有效期至长期有效 | 最后更新2019-09-25 17:21 |
浏览次数0 |
完美动力:如何创建高效的精益Cell单元生产模式课程大纲
本课程从三方面来阐述精益连续流
如何创建连续流单元生产模式
连续流单元线的物料与配送管理
如何管理连续流单元线的运作
【摘 ?要】:在劳动力价值变革的时代,企业不得不致力于打造一个高效生产系统,以降低人力资源的压力,重建企业的生产竞争力,是企业当下和未来必须要解决的课题,本课程将为您呈现如何去建设一个高效的Cell单元生产模式,让您的生产效率提高50%以上!
【训练导师】:余伟辉(著名精益管理领军人,实战派精益生产推行及现场改善专家,业界公认的精益改善周奠基人和实践大师。拥有二十年企业先进制造技术、IE、精益生产(LPS)、TPM、六西格玛的推行、培训及咨询经验,已成功为格力、蒙牛、三一、中国烟草等近百家企业实施过精益诊断、培训和辅导,深受企业赞誉和业界肯定。?
【培训方式】:理论、案例、沙盘演练、现场实践结合,学员参与、讨论、互动
【课程内容】:本课程在于指导学员掌握连续流的基本概念及实现步骤,结合工厂沙盘演练,指导学员如何将作业流程实现流动,根据现状创建连续流,其最高境界即“单人流”,以提升生产效率,减少空间,降低库存,加快生产周期。
本课程从三方面来阐述精益连续流单元生产模式的创建、维护与管理:
-
如何创建连续流单元生产模式
-
连续流单元线的物料与配送管理
-
如何管理连续流单元线的运作?
【课程大纲】:
第一部分:如何创建连续流Cell单元生产模式?
一、价值识别,开启精益改善之旅
-
从工业1.0到工业4.0的变革看精益生产的核心
-
如何识别增值VA与非增值NVA活动
【问题讨论】:是否能以“下一道工序就是客户”来进行价值判断?
-
精益七大浪费的识别与改善
【视频学习】:学习JIT,精益价值分析VA%,七大浪费识别等。
-
精益生产七大浪费的识别和消除
【应用案例】:机械、电子等生产流程各种浪费的识别与改善实例
-
精益系统改善的基本思路:精益管理的五大原则与改善思维
【现场实践】:学员现场实践,识别现场浪费与改善机会,进行价值分析同,头脑风暴,讨论改善思路。(视课时安排)
【沙盘演练】:模拟工厂沙盘演练(第一轮,在后续的课程中,将围绕沙盘演练来展开单元生产建立的全过程)?
二、建立JIT连续流生产(Cell),消除浪费的开始
? 【案例分析】:某风扇企业,为什么做了自动化,生产效率仍然低下?
? 【案例分析】:某知名眼镜企业,为何建立了连续流,改善仍然不明显?
-
什么是JIT准时化
-
如何理解JIT准时化思想
【案例讨论】:JIT原则的常见应用
-
实现JIT准时生产的三个要素与主要工具方法
-
JIT原则:按节拍进行生产和管理
-
JIT原则:建立连续流生产与单元生产(Cell)
【实践案例】:某家电型企业冲压生产线连续流单元线案例展示
【实践案例】:某汽车离合器企业连续流单元线改善案例展示
【实践案例】:某组装型企业单人流高效作业方式案例展示
-
连续流生产的三种形式
-
JIT原则:采用后工序拉动的生产模式
-
Kanban拉动的基本原理和运作模式
-
实现连续流单元生产的八个条件
【实践案例】:某电子企业看板拉动模式应用案例展示
【沙盘演练】:模拟工厂沙盘演练(第二、三轮:改善)
【问题分析】:为什么你工厂的产品流不起来?
三、产品族分析与整合,工艺流程优化
? 【问题分析】:品种多就无法进行连续流单元生产模式吗?
-
产品族定义与整合
-
如何进行PR产品流程分析
-
如用ECRS进行PR产品流程优化
-
结合产品PQ分析进行产品族整合
【经典案例】:某汽车离合器的工艺流程改善,实现产品族流程标准化。
【经典案例】:某电子产品PCB焊接工艺流程改善案例展示
【经典案例】:某空调企业的组装工艺流程优化改善案例展示
四、选择合适的生产模式
-
Cell细胞单元生产模式
-
单元线的生产模式的形式
-
结合产品流程和数量,选择合适的制造模式
-
生产模式的分析与选择的六个准则
五、工作分析与作业时间测量
-
人机配合的周期时间定义
【深度分析】:如何区分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…
-
如何进行工作要素分解
-
作业时间测量的方法
【问题分析】:在时间测定过程中,最大的挑战是员工的技能不均衡,如何科学地克服员工技能的差异和不稳定?
【现场练习】:练习利用最小重复数法进行时间测定、浪费观察与改善。
-
精益生产与传统IE之时间测量方法的比较
-
绘制作业平衡图
六、制定合适的生产节拍
-
客户需求节拍计算
-
确定合适的生产线节拍的五大要素
-
绘制OCT与节拍图分析
【重点讨论】:如何制定合适的生产节拍TT,确定TT之六大要素分析。
?
七、设备能力分析与平衡
-
设备制程能力分析方法
-
设备数量需求分析
-
柔性产能的设备考虑
-
选择合适的自动化水平
-
选择机器的准则
八、作业分配与人机作业配合
-
如何计算理想作业人数
-
产线平衡率评价与精思维的改善方法
-
进行作业分配
-
工作次序-人机作业配合的六种形式应用
【问题分析】:在人员流动较大的装配性生产单元,如何实现弹性最大化的人机配合方式?
【现场演练】:人机作业配合之棘轮法经典应用,实现在不补充人员的条件下不受人员流动的影响。
-
作业分配之:瓶颈改善
-
作业分配之:ECRS四巧
【视频学习】:TOC瓶颈改善电影(1H-视时间)
【实践案例】:应用ECRS进行取消、合并、重排与简化的改善
【沙盘演练】:模拟工厂沙盘演练(第四、五轮:改善、标准化)
九、工序布局设计
-
布局单元布局的指导原则
-
工序布局的基本类型
-
工序布局的基本原则
-
产线布局的形式
-
人机工效设计
-
关于工作场所的设计原则(案例)
-
关于工具设备的设计原则(案例)
【实践案例】:某机加企业布局改善,空间减半,取消叉车,效率提高50%。
第二部分:单元线的物料与配送管理
十、如何建立零件超市
-
物料超市运作的基本原理
-
选择建立“超市”还是“先进先出”的模式?
-
在何处建立超市
-
物料库存量设定
-
三种不同类型物料的库存设置
-
如何设计超市的结构:大物料、中物料与小物料超市结构设计
-
溢出物料处理
-
超市地址系统的设计
-
再订货点设定与管理
-
超市建立与运作成功的关键
【应用案例】:丰田物料超市的设计与运作
十一、POU设计
-
工位物料放置设计
-
工位物料供应设计
-
物料供应的双箱系统设计
-
零件使用点摆布局
-
超市与POU配合设计
十二、配送路线设计与优化
-
物料配送的指导原则
-
物料配送的三种模式
-
物料配送员/水蜘蛛
-
配送路线的设计与效率优化
-
包装容器合理化设计
-
运输工具的设计与效率优化
【实践应用】:AGV导引车在家电、汽车等行业经典应用
-
配送的站点和运送地点
-
配送批量及频率设计
?
十三、物料配送运作的管理
-
确定配送标准作业和时间
-
单个零件的停车站和时间设计
-
一个单元所有零件配送的时间
-
配送路径的扩大和优化
-
配送改善结果分析
-
配作工作标准化作业
-
设计精益配送路线的成功要诀
第三部分:单元线的运行管理
十四、连续流的实施与改进
-
第一阶段: 单元线初步设计
-
第二阶段: 单元线模拟演示
-
第三阶段: 单元线运行调试
-
第四阶段: 单元线标准化作业
?
十五、单元线目视化管理的应用
-
什么是目视化和目视化管理
【思维训练】:模糊信息显现化的启示(案例展示)
-
目视化管理的三级水准
-
目视化管理的六个级别
【案例应用】:现场物品防错管理六步法应用
-
目视管理的手段和方法
【案例应用】:目视化管理应用案例:设备、物料、工具….
十六、单元线防错技术的应用
-
防错的概念
-
【视频分享】:丰田织布机的自働化防错装置应用
【案例分享】:日常生活中的防错应用案例
-
防错的三个基本理念、
-
防错的三个基本原则
-
防错的两个关注点
-
常见的人为错误和设备错误分析
-
实施防错的基本思想
-
防误措施的三个等级
【案例分享】:防错十大原理与实践案例
-
防错的常用机构设计(案例)
-
基于可制造性设计(DFM)的防错应用
【案例分享】:某龙头企业冰箱产品的可制造性设计改善案例
【案例分享】:某空调龙头企业电机紧固方式的可制造性设计改善案例
十七、连续流单元线的运作管理?
-
单元线运作过程中的常见问题
-
如果克服单元线运行初期的问题
-
连续流单元线生产计划模式的转变
-
连续流单元线运作过程中的多能工管理
-
连续流单元线的产品切换模式
-
连续流单元线产线节拍管理的要点
-
连续流单元线管理职能的设定
-
单元线的班组管理模式转变
-
连续流单元线异常响应机制的建立
-
连续流单元线衡量指标体系的建立
-
连续流单元线的目视化管理设定
-
连续流单元线生产效率(P%)的评价与管理
-
单元线效率爬坡计划的设定
-
过程的监督检查
-
不断改进
-
持续改善获得成功
十八、Q@A
培训特长:
精益系列课程